Fabricante de Muebles de Cocina

Optimización de línea de producción con soluciones KDT. Transformación completa del proceso productivo en planta de 4.500 m² con resultados medibles desde el primer trimestre.
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El Cliente

Empresa referente en fabricación de cocinas para el mercado ibérico

Con más de 25 años de experiencia en el sector, esta empresa familiar se ha posicionado como uno de los fabricantes de referencia en el segmento medio-alto del mercado español y portugués. Su planta de producción en la región de Castilla y León alberga más de 4.500 m² dedicados a la fabricación, con una plantilla de 68 operarios especializados. Antes de la colaboración con KDT, la empresa ya contaba con maquinaria de cierta antigüedad y procesos parcialmente manuales que limitaban su capacidad de escalar la producción frente a la creciente demanda del mercado de cocinas a medida y de serie.
El Reto

Superar los límites de una producción tradicional

La dirección de la empresa identificó una serie de cuellos de botella estructurales que impedían el crecimiento y afectaban a la competitividad en precio y plazo de entrega.

Servicio Técnico Oficial (SAT)

Asistencia especializada para garantizar el correcto funcionamiento de tu maquinaria.

Alta tasa de errores y reprocesos

Un 12% de las piezas producidas requerían correcciones o eran descartadas, generando pérdidas de material y tiempo significativas.

Dependencia de operarios altamente cualificados

Determinadas operaciones críticas solo podían ser realizadas por 4–5 operarios expertos, creando un cuello de botella humano difícil de escalar.

Plazos de entrega fuera de mercado

Los tiempos de entrega de 8–10 semanas resultaban un 40% superiores a los competidores que ya habían modernizado sus instalaciones.

La Solución

Integración completa de maquinaria KDT en la línea productiva

Tras un proceso de análisis de 3 semanas por parte del equipo técnico de KDT, se diseñó un plan de implementación por fases para minimizar el impacto en la producción existente y maximizar el retorno.

Auditoría y diseño del layout productivo

El proceso de canteado y mecanizado tomaba entre 2 y 3 veces más tiempo que los competidores modernizados, restringiendo la producción diaria máxima.

Alta tasa de errores y reprocesos

Un 12% de las piezas producidas requerían correcciones o eran descartadas, generando pérdidas de material y tiempo significativas.

Dependencia de operarios altamente cualificados

Determinadas operaciones críticas solo podían ser realizadas por 4–5 operarios expertos, creando un cuello de botella humano difícil de escalar.

Plazos de entrega fuera de mercado

Los tiempos de entrega de 8–10 semanas resultaban un 40% superiores a los competidores que ya habían modernizado sus instalaciones.

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